In diesem Artikel erfahren Sie mehr:

• Vor welchen Herausforderungen steht die Automobilindustrie?
• Wie können die richtigen Daten zur Produktivitätssteigerung beitragen?
• RTLS-Technologie zur Unterstützung von Fertigungs- und Logistikfachleuten

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Auf die Automobilindustrie entfallen rund 8 % des polnischen BIP und über 13 % der Ausfuhren. Sie ist auch einer der wichtigsten Arbeitgeber des Landes. Nach Angaben des Europäischen Verbands der Automobilhersteller (ACEA) beschäftigt die Automobilindustrie in Polen derzeit rund 203 000 Menschen.

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Die weitere Entwicklung dieser Branche in Polen, die überwiegend aus ausländischen Unternehmen besteht, hängt in hohem Maße von der Verfügbarkeit qualifizierter und produktiver Arbeitskräfte ab. Sind diese nicht verfügbar, sind die Unternehmen gezwungen, ihre Produktion in andere Länder zu verlagern. Auf der Grundlage von Umfragen unter Führungskräften und Entscheidungsträgern inländischer Automobilunternehmen erörtert der Verband der polnischen Automobilindustrie diese Fragen ausführlich in seinem Bericht 2019 mit dem Titel: "Automotive Industry Executive Barometer".

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Welches sind die wichtigsten Themen, mit denen der Automobilsektor in Polen in den nächsten 6 Monaten konfrontiert sein wird?

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Stimmungsbarometer der Automobilunternehmer, Bericht Juni 2019, Polnischer Verband der Automobilindustrie

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Fünfzig Prozent der Befragten machen sich Sorgen um die Rekrutierung von Fachkräften und 44 % sind besorgt über die steigenden Arbeitskosten. Eine Möglichkeit, diesen Sorgen zu begegnen, besteht darin, die Produktivität der bereits beschäftigten Mitarbeiter zu erhöhen. Unternehmen können dies tun, indem sie die Automatisierung erhöhen oder die Effizienz der derzeitigen Prozesse, an denen Mitarbeiter beteiligt sind, verbessern.

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Der erste Schritt zur Verbesserung der Produktivität besteht darin, die bestehenden Prozesse gründlich zu verstehen und ihr Verbesserungspotenzial zu analysieren. Dank des zunehmenden Einsatzes von Informationstechnologie in der Industrie (sogenannte Industrie 4.0) können sich Fertigungsunternehmen bei dieser Art von Analyse bereits auf reale Daten und nicht nur auf Beobachtungen und Erfahrungen stützen.

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Für die Durchführung solcher Analysen kann eine Software der ERP-Klasse verwendet werden, die unter anderem für die Ressourcenplanung eingesetzt wird. Dies ist ein sehr nützliches Instrument, aber es ist zu bedenken, dass die Qualität der Analyse in erster Linie von der Qualität der verwendeten Daten abhängt. Leider handelt es sich bei den Daten über die Produktivität der einzelnen Mitarbeiter in den meisten Fällen um Restbestände und oft um Daten von durchschnittlicher Qualität. Die Unternehmen wissen nur noch, wann die Mitarbeiter am Arbeitsplatz sind und in manchen Fällen auch, an welchen Maschinen sie arbeiten - vorausgesetzt, der betreffende Mitarbeiter stempelt tatsächlich seine Karte. Solche Daten dienen eher der Kontrolle des Mitarbeiters, als dass sie helfen, mögliche Schwachstellen in den Prozessen, Ineffizienzen in der Arbeit und die Rolle des Mitarbeiters in diesen Prozessen zu verstehen.

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Die richtigen Daten sind die Grundlage für die richtigen Entscheidungen

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In diesem Artikel möchten wir erörtern, wie die Produktivität der Mitarbeiter mit Hilfe eines auf dem polnischen Markt noch wenig bekannten Instruments, nämlich dem Real-time Location System(RTLS), verbessert werden kann. Solche Systeme ermöglichen eine präzise Messung und Analyse der Bewegung von Personen und Gegenständen in Innenräumen. Ermöglicht wird dies durch die Anbringung kleiner Ortungsgeräte an den überwachten Objekten, die ein Signal an in der Halle installierte Empfänger senden, die wiederum auf dieser Grundlage ihren genauen Standort in Echtzeit berechnen. Die gewonnenen Daten werden z. B. in Form von Heatmaps oder Spaghetti-Diagrammen dargestellt, die einem Werksplan überlagert werden, oder in Form von Indikatoren, die einen bestimmten Prozess beschreiben. In Produktionsbetrieben werden am häufigsten Gabelstapler und Logistikzüge auf diese Weise überwacht, aber die besten Ergebnisse lassen sich durch die Analyse der Arbeit der wertvollsten Ressourcen erzielen, die in den Produktionsprozessen und in der internen Logistik eingesetzt werden, d. h. der Mitarbeiter. Auf diese Weise können Sie zum Beispiel herausfinden:

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• wie viele Personen, wann und wie lange tatsächlich an jeder Phase des Produktionsprozesses beteiligt sind,
• welche Unterschiede es bei der Tätigkeit der Mitarbeiter während der verschiedenen Schichten gibt (und die gibt es wirklich!),
• wie viel Zeit ein Mitarbeiter tatsächlich in der Arbeitszone verbringt und wie viel Zeit er z. B. mit dem Abholen von Halbfertigprodukten aus einem entfernten Lager vergeudet.

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Jede Lean-Zelle würde sich über diese Art von zuverlässigen Daten freuen, vor allem, wenn ihre Erfassung nicht bedeutet, dass man mit einer Stoppuhr und einem Stück Papier herumlaufen muss, um Messungen vorzunehmen. Selbst solche einfachen Daten können bei der Reduzierung von Verschwendung sehr hilfreich sein (Muda). Und das ist noch nicht alles. Noch interessantere Informationen lassen sich durch die Kombination von Daten über die Bewegung von Mitarbeitern mit Daten über die Bewegung anderer mobiler Ressourcen, die mit ihnen in Produktions- oder Intralogistikprozesse eingebunden sind, gewinnen:

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• die Ströme unfertiger Erzeugnisse zwischen aufeinanderfolgenden Produktionszentren,
• die Route und die Haltestellen des Logistikzugs,
• den Standort der mobilen Produktionsmittel,
• Transportwagenrouten.

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Diese Art von aggregierten Informationen hilft, den gesamten Prozess besser zu verstehen und auf dieser Grundlage Ineffizienzen zu erkennen und Korrekturmaßnahmen zu planen. Dabei kann es sich um eine bessere Zuteilung von Mitarbeitern zu Aufgaben handeln, um die Entscheidung, Mitarbeiter mit geringerer Produktivität zusätzlich zu schulen, oder um Änderungen in der Organisation von Prozessen, um beispielsweise unnötige Mitarbeiterbewegungen zu vermeiden. Entscheidungen, die sich auf harte Daten stützen, haben ein viel geringeres Risiko als solche, die nur auf der Grundlage von Beobachtungen getroffen werden.

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Neue Produktivitätsstandards setzen

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Der nächste Schritt nach der Durchführung von Abhilfemaßnahmen besteht darin zu verstehen, wie sich diese tatsächlich auf die Gesamtproduktivität ausgewirkt haben. Die Produktions- und internen Logistikprozesse sind ein zusammenhängendes System, und viele dieser Zusammenhänge sind gar nicht so offensichtlich. Es lohnt sich daher, die Zahlen vor und nach den Korrekturmaßnahmen zu vergleichen.

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Langfristig sollte die Rolle von RTLS-Lösungen darin bestehen, Produktions- und Logistikmanager bei der Planung zu unterstützen. Dies wird vor allem durch die Möglichkeit ermöglicht, auf Basis von Echtdaten Prozessstandards oder Indikatoren festzulegen und anschließend zu überwachen, ob die Prozesse wie geplant ablaufen. Die Echtzeit-Überwachung von Ressourcen ermöglicht beispielsweise die Ermittlung und Beobachtung:

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• Produktionszeit pro Verkaufsstelle,
• den Betriebszyklus eines Logistikzugs,
• die Mindest- bzw. Höchstzahl der Arbeitnehmer, die sich zu einem bestimmten Zeitpunkt in der ausgewählten Zone befinden.

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RTLS kann Echtzeitinformationen über Abweichungen von den Standards per SMS-Benachrichtigung, E-Mail oder über einen Bildschirm an der Produktionslinie liefern, so dass bei Bedarf schnell reagiert werden kann. Darüber hinaus können Berichte zur Querschnittsanalyse nützliche Informationen liefern, zum Beispiel für die Ressourcenplanung:

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• Bewertung des derzeitigen Niveaus der Arbeitsorganisation und der Produktivität des Personals,
• Ermittlung von Möglichkeiten und Bedingungen für die Optimierung eines bestimmten Prozesses oder eines bestimmten Teams/Mitarbeiters,
• Beobachtung der Veränderungen in der Leistung der Mitarbeiter als Reaktion auf die Lean-Cell-Experimente,
• die Beurteilung des tatsächlichen Bedarfs an mehr Personal für die Produktionssteigerung.

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Zusammenfassung

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Mitarbeiter sind und bleiben eine wesentliche Ressource in der Fertigung. Angesichts der Probleme, geeignete Fachkräfte in der Automobilindustrie zu finden, ist es umso wichtiger, dass die Produktivität der bereits Beschäftigten optimiert wird. Die Einführung neuer Arbeitsstandards, die auf der tatsächlichen Tätigkeit und den Gewohnheiten der Mitarbeiter basieren, kann dazu beitragen, Ineffizienzen und verschwendete Bewegung/Zeit zu erkennen und zu verstehen, wie der gesamte Produktionsprozess durch eine Verbesserung der Mitarbeiterproduktivität verbessert werden kann.

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