Die häufigsten Probleme in der internen Logistik sind die Standardisierung von Routen und Fahrplänen der Logistikzüge bei gleichzeitiger Sicherstellung eines ausreichenden Lagerbestands an der Produktionslinie und eines geringen Anteils an Leerfahrten.

Zunächst analysieren wir, wie der aktuelle Prozess der Anlieferung von Rohstoffen an die Produktionslinie verläuft, wann z. B. die größten Abweichungen auftreten und wo die Engpässe liegen. Auf dieser Grundlage helfen wir bei der Festlegung eines Standards (Strecken, Häufigkeit der Fahrten, Anzahl der Wagen usw.), den unser System dann rund um die Uhr überwacht und u. a. bei Verspätungen oder unerwünschten Abweichungen automatisch Alarm schlägt.

Ein effizienter und standardisierter interner Transport verbessert nicht nur die OEE, sondern ermöglicht es auch, die Anzahl der an der internen Logistik beteiligten Ressourcen zu reduzieren und sogar Platz in der Produktion freizumachen, der zuvor für Transportwege oder die Lagerung von Komponenten verwendet wurde.

Die Funktion zur Erfassung von Zeit und Ort reduziert die mit der Bewegung der Mitarbeiter verbundene Verschwendung (Muda) (z. B. die Notwendigkeit, den Arbeitsplatz häufig zu verlassen, um ein Werkzeug oder ein Bauteil zu holen), und die Kombination von RCP-Daten mit einer Qualifikationsmatrix ermöglicht es, die Ursachen für ungleichmäßige Leistungen zu ermitteln.

In der Produktion ist jeder Raum, der keinen Mehrwert schafft, überflüssig. Durch eine bessere Nutzung der Verkehrsmittel können Flächen frei werden, die zuvor für Verkehrswege oder Parkplätze vorgesehen waren, und durch die Verbesserung der Effizienz des innerbetrieblichen Verkehrs können beispielsweise Produktionspuffer verringert und damit sehr wertvolle Flächen an der Produktionslinie oder in den Nestern frei werden.

Mehr Platz bedeutet, dass die Produktionskapazitäten erweitert oder der Takt beschleunigt werden können, weil dann z. B. die Gefahr von Engpässen geringer ist.